Тера-Транс — автоперевозки грузовые, автомобильные грузовые перевозки по России

                 

+7 (495) 664-52-50

Мы предлагаем
Транспортные новости
07.05.2015
Многие шоферы любят похвастаться тем, что двигатели их... Далее...

30.01.2015
Когда вдруг стихает ветер, Нью-Йорк и другие американские... Далее...

16.01.2015
«АвтоВАЗ», крупнейший производитель легковых машин в РФ и Восточной Европе... Далее...

19.11.2014
Испанская автомобилестроительная компания SEAT... Далее...

14.11.2014
Представители немецкой автомобилестроительной компании «Audi»... Далее...

10.11.2014
В Российской Федерации в субботу, 15 ноября, 2014 года вступят в силу новые правила ПДД... Далее...

29.10.2014
Российский грузовой автомобиль, который уже не одно десятилетие ... Далее...


перейти к архиву
Всё в наших руках
Минимальные затраты на
перевозку грузов!

Участок сборки

На участке сборки экранов заготовки экранов поступают из вибробункера 1 в механизм просечки 7, а затем роботом 6 подаются в устройство обжимки лепестка 5 в прессе 4. Робот 3 забирает лепесток из вибробункера 2 и переносит его на пресс, где лепесток сопрягается с корпусом экрана и обжимается. Готовые сборки робот снимает и укладывает в тару без ориентации. Производительность участка до 200 экранов в час.

На участке сборки катушек с намотанной обмоткой робот МП9-С 7 вынимает каркасы из ячеек технологической тары 9, окунает их выводными штырями в ванны с флюсом и припоем 6 и 8 и затем устанавливает на базирующие оправки поворотного стола 3. Ферритовые сердечники кольцевого типа подаются на позицию захвата с помощью вибробункера 5 и затем надеваются на каркас катушки. Выдачу букс на позиции захвата роботами осуществляет вибробункер 4, а экранов — вибробункер 2. Собранные и отмаркированные катушки укладываются с сохранением ориентации в технологическую тару. Последовательное перемещение ячеек технологических тар для каркасов и готовой продукции обеспечивает координатный стол 1 с программным управлением. Производительность модуля около 150 сборочных изделий в час.

На участке контроля осуществляется регулировка катушек по заданной индуктивности, проверка на отсутствие обрывов, правильности фазировки и соответствия требованиям конструкторской документации по качеству. Робот 4, установленный на плите 5, вынимает катушки из тары 6, размещаемой на координатном столе 3, и устанавливает их в контактное устройство 2 блока автоматизированного контроля 1. С помощью сменной вставки в блоке образуется параллельный колебательный контур, состоящий из проверяемой катушки и эталонной емкости. Генератор стандартных сигналов типа Г4-93 возбуждает в контуре высокочастотные колебания. Эти колебания усиливаются, детектируются и сравниваются по амплитуде с колебаниями регулируемого источника опорного напряжения. После подачи команды на проверку качества катушки отверткой, закрепленной на руке робота, производится перенастройка катушки по индуктивности. Прохождение пика напряжения фиксирует логическая часть схемы блока автоматизированного контроля. При неисправности катушки сердечник заворачивается в корпус до срабатывания датчика упора. Регулируя уровень опорного напряжения, можно задавать то или иное качество катушки; изменяя частоту генератора стандартных сигналов и эталонную емкость, можно задавать индуктивность.

По результатам проверки логическая часть блока контроля выдает команду роботу либо на возврат исправных катушек в тару, либо на переход к выполнению программы удаления брака. Производительность модуля 150—200 катушек в час.

При изготовлении катушек индуктивности каждый комплекс ориентирован на изготовление той или иной их группы. Для повышения надежности системы в целом каждый из участков имеет резерв производительности, обеспечиваемый как минимум одним добавочным модулем. Переход на выпуск другого наименования катушек внутри группы обеспечивается сменой управляющих программ. При этом меняются режимы намотки (шаг, число витков, обмоток) и маршруты движения каждого наименования между участками и модулями.

Единство технических решений по каждому из модулей, входящих в состав участков, наличие резерва производительности позволяют осуществить быструю переналадку в случае корректировки конструктивных характеристик объектов производства, а также свести к минимуму простои, связанные с техническими неполадками в модулях. Для переналадки цеха на выпуск новых изделий в большинстве случаев требуется выполнение таких незначительных по объему работ, как смена бобины катушек в намоточных головках, удаление задела сердечников из чаш бункерно-ориентирующих устройств, смена губок захватов промышленных роботов, базирующих оправок, корректировка управляющих программ. Модули различного технологического назначения имеют общую конструктивную базу, а несущие конструкции, ряд функциональных узлов — одинаковые технические решения. Использование принципов модульности, унификации и стандартизации технических решений позволило максимально снизить трудоемкость проектирования и изготовления технических средств.

Процессы сборки


© 2007—2013 ООО Транспортно-экспедиционная компания «Тера Транс»
Качественные услуги по выполнению всевозможных переездов и перевозок.